中安在线客户端讯　10月20日，在中交二航局第四工程有限公司安徽工业化建造分公司梁场，随着最后一榀节段梁下线，张靖皋长江大桥引桥2284榀节段梁全部预制完成。这批构件随后将从芜湖裕溪口码头装船，经长江水运陆续发往桥梁建设现场，投入大桥上部结构架设。

　　张靖皋长江大桥是国家“十四五”重大交通工程，飞跨苏州张家港、泰州靖江、南通如皋三市，跨江段全长约7.9公里。其南航道桥以2300米主跨刷新悬索桥跨径世界记录，拥有世界最大跨度桥梁、350米世界最高悬索桥等六项“世界之最”，并形成超大跨度悬索桥主缆自平衡结构体系等六项“世界首创”技术成果。大桥建成后将打通苏南苏中过江通道，服务长三角一体化高质量发展。

　　此次ZJG-B1标全部2284榀节段梁、约14万方混凝土的预制供货任务，由安徽工业化建造分公司独立承担，单榀梁最大吊重接近200吨，构件体量、制造难度均位居国内同类桥梁前列。

　　“不同于传统的江边露天现浇施工，我们把桥梁施工现场搬进了封闭厂房。”安徽工业化建造分公司书记陈勇介绍，项目全面采用“厂房工厂化预制+水上节段悬拼”的建造模式。为应对庞大供应量对产能、精度和效率的严苛要求，公司打造智能化预制基地，配置2条短线匹配法生产线、15套高精度液压模板系统等先进设备，构建起全流程工业化生产体系。厂区设12个钢筋胎膜架与生产台座，钢筋加工、模板拼装、混凝土浇筑、恒温养护、预应力施工全套工序实现流水线作业，既摆脱了雨雪、高温、寒潮等天气条件制约，也将高空作业风险化解在工厂内部。成品梁检验合格后，经大件运输转运至码头装船，像“搭积木”一样在桥址完成节段拼装。

　　在精度控制上，变截面梁段采用短线匹配法预制，模板精度控制在1毫米以内，匹配梁平面高程精度优于2毫米。针对墩顶节段上千根外露预留钢筋的施工难题，团队创新采用“快易收口网+竹胶板+刚性支撑”组合内腔模板工艺；面对国内罕见的超高变截面箱梁，配置500余套模板变化块，并配合三维建模模拟预应力管道空间位置，实现毫米级管控。依托数字孪生智慧平台、全自动喷淋养生等技术应用，单梁制作周期最短缩短至2.5天，节段梁预制“四化融合”技术体系进一步完善。

　　质量管控贯穿预制全过程。试验室对钢筋保护层厚度、混凝土回弹强度等关键指标落实全过程旁站检测，进场原材料检测实现全覆盖、合格率100%，混凝土碱含量、氯离子、碳化等耐久性指标全部满足规范。钢筋加工采用全自动数控系统，精度达毫米级；C55高强混凝土集中生产浇筑，搭配智能养护系统实现温湿度可视化管控，每榀梁经过不少于15天保湿养护和90天存梁期，最终实现钢筋保护层合格率超99%、结构尺寸合格率100%。

　　目前，大批量合格节段梁已通过长江水路运抵张靖皋长江大桥施工现场，投入上部结构架设。据介绍，本次大规模工厂化预制实践沉淀形成成套变截面节段梁施工工法，为国内同类大跨桥梁建设提供了可复制推广的工业化建造经验。下一步，项目团队将继续做好节段梁生产、发运保障，全力护航大桥早日建成通车。（杨中忠　李冯源）